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断剑

第一章 生产与作业管理导论

1.企业一切活动的基础是生产。在管理子系统中，生产管理处于中层，经营决策处于核心地位，两者是决策与执行关系。

2.在整个经营战略中，生产战略是一重要组织部分，生产战略为实现生产系统在企业中的有效性规定了明确的决策内容、程序、原则及模式，生产战略具有贡献性、一致性和可操作性三个特点。

3.生产管理的任务即是运用组织、计划、控制的职能，把投入生产过程的各种要素有效地组织起来，形成一个整体，按最经济的方式，生产出满足社会需要的质优价廉的产品或服务，是一个投入与产出的过程。

4.生产与作业管理要讲求以经济效益为中心，营销活动要坚持以销定产，按需生产；要建立适宜的生产指挥系统，实行科学管理，要组织均衡生产，更要坚持可持续发展战略。

5.按生产性质的不同，可分为物质型生产和劳动服务型两大类。其共性都是投入—转换—产出的过程。其主要区别在于劳动服务型生产的产出不是物质产品，而是无形的产品“服务”。

6.按工艺特性可把生产分为加工装配型和流程型两大类。加工装配型生产的计划、组织、协调与控制任务相当繁重，不易实现生产过程的自动化，而流程型生产过程的自动化程度一般较高。

7.按企业组织生产特点，可以把加工装配型生产分为备货型生产(Make—to—stock,MTS)与订货型生产(Make—to—order,MTO)两种。

8.按照产品的专业化程度的高低，可划分为大量生产，成批生产，单件生产和多品种小批量生产四种类型，不同类型的生产决定了各自的生产效率，自动化程度、多样化可能性等指标的迥异。

9.生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程，生产服务过程四部分彼此结合在一起，构成了企业的整个生产过程。其中，基本生产过程是主导部分，其余各部分都围绕着基本生产过程进行。

10.合理组织生产过程是指把生产过程从空间上和时间上结合，使产品以最短的路线，最快的速度通过生产过程的各个阶段，并使企业的人、财、物等资源得到充分的利用，达到高产、优质、低耗。

11.按工艺专业化原则和对象专业化原则进行生产过程的空间组织；为提高产品在生产过程中的连续性，缩短生产周期，还必须进行生产过程的时间组织。

12.“5S”活动是对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsn)和提高素养(Shitsuke)等活动。其中“5S”活动的核心在于努力提高人员素质，养成严格遵守规章制度的习惯作风。

13.安全生产是指在保证劳动者生命安全和健康的前提下进行生产；而文明生产则是指在生产现场管理中，要按照现代工业生产的客观要求，为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。

14.顺序移动方式是指产品(零件)在各道工序之间是整批移动的，一批产品(零件)在前道工序全部完工后，才转送到后道工序进行加工。平行移动方式是指每件产品在前道工序加工完毕后，立即转移到后道工序继续加工，产品在各道工序上形成平行作业；将顺序移动方式和平行移动方式结合起来，存优避短，即成为平行顺序移动方式。

15.服务业如果按照与顾客直接接触的程度不同，可分纯服务作业、准制造作业和混合型服务作业三类，但现实中这三类服务作业相互间并没有严格的界限，而是处在从与顾客高度接触型服务作业到低接触或无接触型服务作业的连续谱上，仅存在相对隶属程度的区别。

16.生产准备和组织，生产计划和生产控制构成生产与作业管理的基本内容。其中生产准备和组织包括生产的物质准备和组织工作；生产计划包括编制生产计划，编制作业计划和作业分配；生产控制则包括进度控制，库存控制，质量控制，成本控制四项内容。

第二章 工作研究

1.在科学管理的创始人——泰罗的管理思想中，工作研究成为其核心内容。泰罗管理思想中的工作研究是以作业系统为对象的一种科学方法，是在既定的工作条件下，运用系统分析的方法研究资源的更合理利用，排除作业中不合理、不经济和混乱的因素，寻求一种更佳、更经济的工作方法，以提高系统的生产率，降低系统的运营成本。

2.工作研究遵循以内涵方式提高效率的原则，立足点是挖掘企业的内部潜力，其要求在不增加人员、不增加设备、不增加劳动强度，有时甚至降低劳动强度的情况下，以方法研究为手段，借助于改善现有方法和改善管理，来发展生产。

3.工作研究包括方法研究和时间研究两个方面的内容。而方法研究又包括过程分析和动作分析两种分析方法；时间研究包括定额制定的工作抽样。

4.“六何分析法”作为一种思考方法，是指要对选定的项目、工序或操作，都要从原因(何因)、对象(何事)、地点(何地)、时间(何时)、人员(何人)、方法(何法)等六个方面提出问题进行思考。在实际运用中，应按“六何分析法”反复进行。

5.工作研究的指导思想是突破、创新，是一种永不满足的精神，力图改进、变革现行方法，以实事求是的科学探索精神去创造出一种更为理想的工作方法。

6.工作方法的标准就是要求通过方法研究把已为实践证明更为合理的工作方法固定下来，形成标准，并用此标准作业方法作为训练和考核工人的依据，以提高工作效率。工作研究要致力于解决的即是工作方法的标准化问题。

7.方法研究是通过对工作过程和每个细节的系统分析，制定出更合理、更经济、更有效的工作方法，并使之成为标准的一种科学管理方法；时间研究是在一定的标准测定条件下，对既定作业所消耗的时间进行研究，并制定出时间标准或定额的一种科学管理方法。

8.生产过程分析是对生产对象从原材料到成品的一系列活动过程的分析，是针对产品／服务的生产过程进行的系统分析，包括产品结构分析(产品材料表BOM)、产品工序分析(生产过程程序图)、零件加工分析(工艺流程分析图)、平面流程分析、作业过程分析、搬运分析(搬运方便系数图表)、人机联合分析(人——机联合分析图)、双手操作分析等方法。

9.零件加工分析是对某个零件的加工过程进行描述、分析。以描述零件加工的物流为主，记录原材料的运输距离与加工等待时间，反映了零件从毛坯开始到加工完成为止，按工艺顺序流动的全部生产过程，是过程分析中的一项基本分析。

10.“取消、合并、改变、简化”等“四种工作技巧”是针对如何构思新的工作方法而言。无论对何种工作或程序，都可以运用“四种技巧”来进行分析。

11.过程分析对不同的业务有不同的表现内容。过程分析是对现行作业方法予以系统的记录，这种记录采用的是一种以简明符号为基础绘制的程序图，其首先是一种专门的表格描述技术，而对表格所描述事实的分析、处理则完全与工作研究的思路和方法一致。

12.在工艺流程分析的基础上，进一步分析所研究的对象在厂内经过的路线是否合理，目的在于改善厂房布置和设备布置，是为平面流程分析。其要求移动距离要尽量缩短；移动路线尽可能呈直线、L形或U形；加工对象尽可能向一个方向移动；道路的宽度要合适，路面要良好通畅。

13.动作分析是把某项作业的动作分解为最小的分析单位，对作业进行定性、定量分析，省去不必要和不合理的动作，制定出最合理的动作和动作的顺序，使作业达到标准化的一种科学分析方法，能有效地提高劳动效率。

14.时间研究又称工作测定，是企业科学管理和完善企业管理基础工作的重要管理方法，既可以用于制定各项工作或作业的时间标准，确定劳动定额，又可用于劳动力需求的计划制定、生产能力需求的制定、产品成本预测、生产计划的编制、劳动工资及资金、激励等多项工作的准确进行。

15.工作环境是整个生产(服务)系统的有机组成部分，主要包括气候状况、照明和色彩状况、噪声与振动状况等三大类环境因素。工作环境的好坏不仅影响员工的身体、心理状况，也对企业的设备状况、劳动生产率、产品质量水平等产生影响。

16.工作环境中有适宜的气候条件是获得良好工作能力的前提，对适宜温度的评价与人的主观态度有关，相应地所谓的最佳温度也就不是某一固定的数值，而是指某一范围。

17.照明与色彩是工作环境的重要影响因素，它通过视觉引起生理、心理反应，对工作效率的提高、人的精神状态、减少疲劳和差错等有很大的影响。照明一般有自然采光，人工照明和混合明等三种方式，在选择上应考虑最大限度地使用自然采光；色彩的选择上要针对不同的工作场所合理选择冷、暖及中间色调的搭配，以振奋工作情绪，提高工作兴趣。

18.噪声与振动状况是影响工作环境的又一重要影响因素，要在工作场所进行噪声控制；同时减少或消除振动对人的影响，把机器设备、工具的振动频率、振幅等控制在一定的范围以内。

第三章 生产计划与控制

1.生产计划分为长期生产计划，中期生产计划和短期生产作业计划。长期生产计划的主要任务是进行产品决策、生产能力决策以及确立何种竞争优势的决策；中期生产计划的任务是在正确预测市场需求的基础上，充分利用资源和生产能力，尽可能地均衡组织生产活动和合理地控制库存水平；短期生产作业计划的任务是直接依据客户的订单，合理安排生产活动的每一个细节，使之紧密衔接，以确保按客户要求的质量、数量和交货期交货。

2.生产计划是一个复杂的系统，既有需求预测、中期生产计划、生产作业计划、设备计划等相关计划职能，又强调生产控制信息的迅速反馈，还可以从另一角度把企业中的各种计划分为战略层计划、战术层计划和作业层计划三个层次。

3.企业的年生产计划是对计划年度内的生产任务作出统筹安排，规定企业在计划期内生产的品种、质量、数量和进度等指标，其指标内容包括品种指标、产量指标、质量指标、产值指标和出产期指标。

4.生产计划编制的基本原则是以销定产，即是以产品的销路来决定企业生产什么样的产品。坚持以销定产是商品经济的要求，也是提高经济效益，保证企业顺利发展的前提。

5.生产品种的确定可以采取收入利润顺序法，是指将生产的多种产品按销售收入和利润排序，并将其绘在收利润图上，对于销售收入高，利润大的产品是应该生产的，对于销售收入低、利润小的产品要按其生命周期区别对待。

6.生产计划主要考虑的成本项目有正常生产成本、加班成本、外协成本、库存成本四类。其中要尽可能减少加班成本，因为加班成本与加班时间和生产率不是一种比例，不仅其成本大大高于正常生产成本，而且它往往使工人过度疲劳，精力不能完全恢复，使正常生产率也下降。

7.对于生产多种类型产品，具有多种约束条件的生产计划问题，用图表法来逐一求解每一类产品的最优计划是不现实的，有效的解决方法是采用线性规划模型。

8.生产计划的具体实施计划是指生产作业计划，它是把生产计划规定的任务，一项一项地具体分配到每个生产单位、每个工作中心和每个操作工人。在不同的生产类型中，生产作业计划标准的表现也是不同的。

9.批量与生产间隔期有着密切的关系。在产品生产任务确定以后，如果批量大，生产间隔期就会相应延长；反之，批量小，生产间隔期就相应缩短。其相互关系可用公式，批量=生产间隔期×平均日产量表示。

10.产品的生产周期是指产品从原材料投入生产起，一直到成品出产为止的全部日历时间。确定生产周期批准，一般要分两个步骤进行，首先要根据生产流程，确定产品在各个工艺阶段上的生产周期；其次，在这基础上确定产品的生产周期。

11.生产提前期是指产品(零件)在各生产环节出产(投入)的时间同成品出产时间相比所要提前的时间，可分为投入提前期和产出提前期两个方面。生产提前期同生产周期有着密切的联系，它是在确定了各个生产环节的生产周期的基础上制定的，尤其对成批生产和单件小批生产的作业计划编制，是必不可少的期量标准。

12.在一定的技术组织条件下，各生产环节为了保证生产衔接所必需的、最低限度的在制品储备量是在制品定额。一般而言，一定数量的在制品是保证生产不断进行的必要条件。企业的生产类型不同，制定在制品定额的方法也各不相同，其主要适用于流水性生产或大批量生产企业。

13.生产周期法适用于根据订货组织生产的单件小批生产企业。这类企业生产的品种、数量及时间都不稳定，属于一次性生产，既不能采用制品定额法，也不能采用累计编号法。这类企业在编制作业计划时，各种产品的数量任务完全取决于订货的数量，不需要再进行计算。

14.生产作业计划规定的提前期和交货期能否实现的关键在于计划规定的生产任务是否与生产能力相吻合。因此，能力计划的任务是核算计划期内生产的产品或零部件所需要的总工时，并与计划期内的实际生产能力进行比较，然后将二者的差值调整到最小限度。通常包括人的生产能力、设备的生产能力两方面。

15.生产控制是生产管理的重要职能，是实现生产计划和生产作业计划的重要手段，是生产活动的一个中心，其功能在于适时调度各项与产品生产相关联的作业活动。

16.生产控制的中心任务之一是生产进度控制，其贯穿于作业任务开始到作业结束为止的全部生产过程，其主要任务是依照预先制定的作业计划，检查各种零部件的投入和产出时间，数量以及配套性，保证产品能准时装配出厂。

17.生产预计分析常用的方法是差额推算法，主要针对产量、产值等绝对数指标的预测。

18.按照生产的均衡性，不仅要求企业按时完成任务，而且要求企业每个生产环节和每种产品都能按日、按旬、按月完成任务，即实现均衡生产。要保持生产的均衡性，就应控制每天的实际产量，使其完成作业计划规定的指标。生产均衡性控制的目的，在于保证生产过程能够连续地、有节奏地进行。

19.保证零件出产的成套性是加工装配式企业生产进度控制的另一个重要任务，只有保证成套出产各种零部件，才能按计划使整机产品装配出厂。

20.企业生产过程各环节之间的联系表现为在制品的供需关系。为使生产过程的各个环节、各个阶段和各道工序都能按计划有节奏地生产，应准备一定数量的在制品，但储存过多的在制品，会给企业带来经济损失，因此要对在制品进行合理控制。

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第四章 新产品开发

1.新产品是指在一定的地域内，第一次生产和销售的，在原理、用途、性能、结构、材料、技术指标等某一方面或几个方面比老产品有显著改进、提高或独创作的产品。

2.新产品按其具备的新质程度可以分为：全新产品、改进新产品、换代新产品、仿制新产品。

3.新产品除具备一般产品的特征外，还都具备：创新性、先进性、继承性、模糊性和相对性等四方面的特征。

4.产品的物质寿命又称使用寿命，反映产品物质形态消耗的变化过程。而产品的经济寿命则反映产品的经济价值在市场上的变化过程，主要由社会市场的需求状况和新技术、新产品的发展情况决定。

5.产品生命周期是指产品从完成试制到投放市场，直至最终被淘汰退出市场所经历的类似人类生命模式的周期性规律。一般说来，产品生命周期要包括：投入期、成长期、成熟期、衰退期四个阶段。

6.(1)在投入期，产品开始按批量生产并全面投入企业的目标市场。这一阶段主要表现出销量低、销售增长缓慢的特征。
(2)成长期的主要特征为销售量迅速增长，竞争者纷纷介入。在成长期企业应着重解决两方面问题——建立良好的分销渠道；将促销重点从“产品”转向品质。
(3)在成熟期，产品在市场上基本饱和，普及率继续有所提高，销售量趋于稳定。日益激烈的竞争使产品差异化加剧、市场更加细分、顾客开始建立品牌忠实感，重复购买率的高低决定了产品市场占有率。
(4)在衰退期，原有产品普及率迅速降低，成本回升，分销环节转向营销更新产品。因此，营销策略为：有计划地逐步缩短以及撤出生产级，处理存货，考虑设备工具的再利用。

7.产品生命周期反映了科学技术进步状态和不同时期的市场特征。在企业开发新产品、规划产品更新换代及制定产品市场策略和经营决策时，可以作为预测和控制的重要依据。

8.新产品开发的方式可以分为：独立研制方式，联合研制方式、技术引进方式、自行研制与技术引进相结合的方式、技术引进方式、自行研制与技术引进相结合的方式、仿制方式。

9.新产品的开发是指新产品从产品构思到投产上市所经历的整个过程，新产品开发的程序，依据开发方式的不同而异。独立研制方式的开发过程最为复杂，通常要经历以下几个阶段：产品构思、筛选、产品初步设计、可行性研究、试制、试销、正式上市和投产。

10.产品构思又称创意，是对新产品的设想，包括产品使用目的、基本功能、产品大致轮廓和大概制造方法等。市场需求是开发新产品的出发点，产品构思来自与市场有关的各个方面，主要包括：用户、销售者、科技人员。另外产品构思也可来自中间商人、企业生产人员和管理人员、竞争对手。

11.筛选是对所有的新产品构思方案“选优”，筛选时应考虑：

①构思的新产品是否符合企业的目标。②企业是否具备足够的经济和技术实力来开发所构思的新产品。

12.产品初步设计是对筛选出来的产品构思从原理、结构、外形、性能等方面进行具体化以达到产品构思所提出的目标的过程。新产品的设计一般分为：初步设计、技术设计、工作图设计三个阶段。

13.可行性研究是用科学的方法对产品进行市场分析和预测，进行财务分析和经济论证，以确定产品方案在技术上是否可行，经济上是否合理，通过计算、分析和评价，在多种方案中选择最佳方案的环节。

14.试制和鉴定阶段一般包括新产品的详细设计、样品试制和样品鉴定三个环节。新产品的样品一般必须经过鉴定后才能投入批量生产和正式上市。我国新产品的鉴定采用分级管理的原则进行，由企业向主管部门提出鉴定申请。

15.试销是把经过鉴定的样品投入少量生产，按企业所制定的营销策略计划，将产品投入小范围市场，以观测用户反映，并根据反馈意见进一步改进产品的过程。

16.新产品试销成功后就可以正式投产上市。企业应根据预测的销售量来决定新产品的生产规模。生产方式是一次建成还是分期建成。在新产品上市时，企业应根据新产品的新质程度和自身特性合理选择上市时间；根据市场的容量、运输条件及企业的推销能力等确定上市的；根据产品的主要销售对象，针对不同类型的消费者，采取不同的策略。新产品上市后，还应有计划地进行用户调查，征求用户意见，及时调整营销策略，不断改进产品，为用户提供优质售后服务，以求不断使消费者满意，确保企业获取中长期的稳定利润。

17.由于新产品开发需要较长的时间和投入大量的人力、财力和物力；新产品的夭折率非常高，所以企业开发新产品要承担很大的风险。为减少开发新产品的风险，保证投资的回收和增值，企业必须做好新产品开发方案的评价工作。

18.新产品开发方案的评价可以分为定性分析和定量分析两大类。定量的评价方法多种多样，通常可以采用综合评分法和经济评分法两类。

19.综合评分法通常可以采用直接评价分法和加权评分法两种。经济评价法以计算投资效益的各种经济指标为主，常用的经济评价法包括：投资回收期法，平均收益率法，资金现值法和盈亏平衡销售量法。

20.新产品开发属于企业的长远战略决策是企业经营战略决策的重要组成部分。新产品开发管理水平的高低，对产品开发的成败起着十分重要的作用，加强新产品开发中的组织管理工作，是加速发展新产品和促进企业发展的重要条件。

21.新产品开发的管理机构的组织形式主要取决于企业的生产规模、技术水平、管理水平和产品性质等条件。

22.针对新产品开发一般难度大、投入高、周期长的问题，新产品开发一般应遵循以下原则：①符合国家产业政策；②面向市场，以市场需求为导向；③坚持经济效益原则；④扬长避短，发挥企业优势；⑤要有战略考虑和长期安排。

23.新产品开发规划分为长期规划、中期规划和短期规划。长期规划适用于发明型产品和换代型产品的开发，是具有战略意义的规划；中期规划适用于换代型产品和改进型产品的开发；短期规划主要针对新产品或老产品的技术改进。

24.新产品开始规划的内容包括：目的、依据措施、方式、进度和责任制六个方面。

25.制定新产品开发策略时应借鉴科技发展史以及产品发展史上的宝贵经验，分析、预测技术发展和市场需求的变化，同时要做到“知己知彼”。制定新产品开发策略时，也可以从以下侧重点出发：

①从消费者需求出发；②从挖掘产品功能出发；③从提高新产品竞争力出发。

第五章 项目计划与控制

1.工程项目是一种一次性的、为实现某种目的、相互关联的各项活动的整体，这些活动在完成整项工程中必须按一定的程序执行。

与一般项目相比，工程项目具有如下特点：(1)一次性；(2)时限性；(3)程序性；(4)新颖性。另外工程项目还具有规模大、占用资金多、消耗资源多、牵涉面广和管理比较复杂等特点。

2.工程项目的管理目标是将完成项目所需的有限资源，在必要的时间，按需要的数量进行合理分配以求得资源的最佳利用。具体目标涉及：工程项目的成本、进度和质量。

3.工程项目的成本、进度和质量目标之间密切相关，相互影响。按正常的作业进度，一般可使时间、成本和资源得到较好的结合，有助于项目成本的控制。

4.工程项目管理是自项目立项开始，为确保项目的整体目标，并依据明确的可利用资源约束条件而进行的一系列计划、组织与控制活动。一般包括：①工程项目的前期管理。②工程项目计划。③工程项目控制等方面内容。

5.工程项目控制是在工程项目实施过程中监督每项作业的进度、成本和质量。在项目实施过程中，有效的项目控制是项目成功的基本要素。

6.工程项目计划要对项目整个实施过程的目标、任务、进度和责任委派作出具体规定和总体部署。项目计划是整个项目寿命周期中最基本、也可以说是最重要的工作之一，尤其是在做出影响项目整个过程的主要决策的初始阶段。工程项目管理的首要内容是制订一个良好的项目计划。

7.网络计划技术的基本原理是：从需要管理的任务的总进度出发，以任务中各作业所需要的工时为时间因素，绘制出网络图，明确而直观地反映出该任务的全貌、各项作业的进度安排、先后顺序和相互关系。
8.作业又称活动、工序、工作，是指工程项目中相对独立的具体活动过程，往往需消耗一定的资源和时间来完成。

9.虚作业是指，既不需要消耗时间，又不需要消耗资源的工序或活动。
10.结点也称节点、时点或事项，指在网络计划技术中连接各项作业、表示作业的开始或结束的瞬间。

11.路线又称线路，是指从网络图的起始结点出发，沿着箭线方向，经过一系列结点和箭线，到网络图的终止结点为止所经过的通道。

12.绘制网络图一般应遵循如下规则：①网络图中只能有一个起始结点和一个终止结点。②网络图中不允许出现循环线路。③箭线的首尾必须都有结点。④相领两结点间只能有一条箭线。⑤结点编号应正确标注，编号不能重复，且箭头结点的编号大于箭尾结点的编号。⑥网络图应正确反映作业间的逻辑关系。⑦当作业平行、交*进行时，应增加结点并引入虚作业。⑧避免出现桥路，实在无法避免时，可采用“暗桥”的方式。

13.作业时间指在一定的技术组织条件下，为完成一项作业或一道工序所需要的时间。作业时间的确定可以采用：经验法、统计分析法或技术测定法。

14.结点最早开始时间指从该结点开始的各项作业最早可以开始的时刻，在此时刻前，各项作业不具备开工条件。计算结点最早开始时间应从网络的起始结点起算，等于起始结点至第j个结点的最长路线上所有作业时间的总和。具体可用以下公式，按结点编号的顺序从小到大逐步算。

15.结点最迟结束时间指以该结点为结束的各项作业最迟必须结束的时刻，否则将影响后续作业的开工。

16.作业最早开工时间t_ES(i，j)等于代表该作业的箭线的箭尾结点的最早开始时间，即t_ES(ij)=t_E(i)；作业最早结束时间t_ES(i，j)?，等于代表该作业的箭线的箭尾结点的最早开始时间，加上该作业的作业时间，即：t_EF(i，j)=t_ES(i，j)+t_(i，j)=t_E(i,j)+ti,j。?

17.作业最迟完工时间t_LF(ij)，等于代表该作业的箭线的箭头结点的最迟结束时间，即t_LF(i,j)=t_L(j)；作业最迟开工时间t_LS(i,j)，等于代表该作业的箭线的箭头结点的最迟结束时间减去本作业的作业时间，即：t_LS(i,j)=t_LF(i,j)-t_i,j=t_L(j)-t_i,j。?

18.在计算作业时间参数时，作业的最早开始与最早结束时间，应从网络图的起始结点开始，自左至右，用加法，取极大值，逐一计算；作业的最迟结束与最迟开始时间，应从网络图的终止结点开始，自右至左，用减法，取极小值，逐一计算。

19.时差是指在不影响整个工程项目完工时间的条件下，某项作业的最迟开始(结束)时间与最早开始(结束)时间之差。

20.作业时差分为作业总时差和作业单时差两种。作业总时差指在不影响整个工程项目完工时间的条件下，作业可以延迟开始或延迟结束的时间；作业单时差指在不影响其紧后作业的最早开始时间的前提下，该作业可以延迟开始的时间，又称局部时差、自由时差。

21.结点时差指该结点的最迟结束时间与最早开始时间之差。路线时差是指网络图中非关键路线延续时间与关键路线延续时间之差。

22.在若干条路线中，作业延续时间最长的路线即为关键路线，也就是由关键结点和关键作业连接构成的路线。

23.关键路线的确定，通常可以采用三种方法：(1)作业路线累计时间比较法；(2)时差法；(3)破圈法。

24.网络计划的优化指运用网络计划技术求得一个时间短、资源耗费少、成本低的计划方案的做法。

25.时间优化是指在人力、原材料、设备和资金等资源有保证的条件下，寻求最短的工程项目总工期。

时间—成本优化指根据成本最低的条件，确定最佳工期；或者根据最短工期的要求，确定最佳成本。

时间—资源优化指在工期一定的条件下，求得工期与资源的最佳结合，使资源投入量最少；或者在资源一定的条件下，求得资源与工期的最佳结合，使项目的总工期最短。

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第六章 库存控制

1.从企业生产经营活动的全过程而言库存是指企业用于生产和(或)服务所使用的以及用于销售的储备物资。库存的形态主要包括：原辅材料、在制品、产成品和外购件四大类，是企业拥有的财富的象征。

2.企业生产与服务都需要一定的资源，资源在企业生产、服务(包括人们的日常生活)过程中，形成两种状态；一种是使用状态，即：直接被加工、被消耗的状态；另一种是闲置状态，即：生产、服务、生活中资源处于储存、待用状态。库存既是生产、服务系统合理存在的基础，又为合理组织生产、服务过程所必须。但是，维持一定的库存往往要付出高昂的代价。因此资源处于闲置状态的关键问题，主要是库存控制。

3.设置库存的根本目的是要保证在需要的时问、需要的地点，为需要的物料提供需要的数量。在保证这一根本目的的同时，(1)出于防止缺货、提高服务水平目的的要求，可以设置安全库存(缓冲库存)；(2)出于节省开支、降低成本目的的要求，可以设置周转库存；(3)出于保证生产，销售过程顺利进行目的的要求，可以设置运输库存；出于提高生产均衡性，调节季节性需求目的的要求，可以设置预期库存。

4.库存控制是指根据企业生产、经营的需要，在库存动态变化的基础上，按照经济合理的原则，采用适当方法对库存进行调节、控制的活动。

5.库存成本项目一般包括以下方面：

(1)物料成本：指购买或生产该物料所花费的费用，等于物料的单价(生产成本)乘以年总需求量。

(2)订货成本，又称采购成本，指用于对外订货时每次订货或采购所发生的全部费用。计算公式为：订货总成本=年总需求量/每次订货量×一次订货成本=订货次数×一次订货成本

(3)工装、设备调整费，又称作业更换成本、生产准备成本，指在批量生产方式下，加工对象发生变化(即作业更换)时所发生的费用。计算公式为：调整总费用=计划期产量/加工批量×一次调整费=调整次数×一次调整费

(4)库存保管成本，又称储存成本、保存成本。指储存、保管库存物料所发生的各项费用，计算公式为：

单位物料储存总成本=平均库存量×单位物料储存费=平均库存量×物料单价×单位物料储存费率。其中单位物料储存费率——由库存物料货款利息以及其他项目库存保管费用占总库存价值的百分比综合确定。

(5)缺货成本，指生产、经营过程中因库存不足出现缺货所造成的各项损失，包括直接损失和间接损失或机会损失。

6.现代库存管理的核心内容是对生产过程中的库存进行有效的控制，ABC管理法是控制库存规模的一种有效方法。

ABC管理法的基本原理是对企业库存(物料、在制品、产成品)按其重要程度、价值高低、资金占用或消耗数量等进行分类、排序，以分清主次，抓住重点，并分别采用不同的控制方法。其要点是从中找出关键的少数(A类)和次要的多数(B类和C类)，并对关键的少数进行重点管理，以收到事半功倍的效果。

7.独立需求，又称市场需求，指对一种物料的需求，在数量上、时间上与其他物料的需求无关，只取决于市场和顾客的要求。从库存控制的角度理解，其本质含义是指那些具有不确定性，企业自身不能控制的需求。

独立需求最显著的特征，是需求趋向于连续或由于随机因素的影响而波动，需求量虽不能精确、确定，但可以通过预测，进行估算。

从属需求，又称相关需求、非独立需求，指对一种物料的需求，在数量上和时间上直接依赖于对其他物料的需求。从库存控制的本质含义指那些具有确定性、企业自身能够控制的要求。

从属需求最明显的特征，是可以根据对最终项目(产品)的独立需求精确地计算出来。

8.确定性需求是假定对库存的需求，对库存的需求率和订货提前期是已知的、恒定的，并且不存在资源的限制。

9.定量订货模型以库存余量为基础。当库存余量降低到预先设定的重新订货点时，库存控制系统便开始订货。

10.经济订货批量(EOQ)是指年库存总成本最低时的订货批量、涉及的全部公式有：

(1)年库存总成本=全年物料成本+全年订货成本+全年保管成本+缺货成本

(2)全年订货成本=年需求量(D)/订货批量(Q)×一次订货成本(S)

(3)全年保管成本=订货批量(Q)/2×单位物料年保管成本(H)

式中：H=物料单价(P)×年保管费用率(h)

(4)年库存总成本(TC)=(D/Q)S+(Q/2)H

11.随时间的变化而改变的对库存的要求，称为时变需求或动态需求。时变需求的特点是每一期间需求是已知的或是可以预测的；但在由一个期间转到另一个期间时，需求会发生改变。所以时变需求的本质是一种确定性的非均匀需求。

应用动态规划方法可以得到时变需求下库存控制的最优解，但由于其计算过程较为繁琐，实践中大多采用一些比较简便的启发式方法，得到时变需求下库存控制的满意解，即：库存总成本最低时的订货批量和订货次数决策。

12.对于具有任意的，不确定变化特性的库存需求称为随机性需求。对库存的随机性需求指对库存的需求量或日需求率不总是均衡、固定的，而是变化的，不确定的。

在随机性需求的库存控制模型中，整体库存通常由经常性库存和安全库存两部分组成

断剑

第七章 物资管理

1.物资管理的任务

①保证生产的正常运行。企业必须做好物资的采购、保管、发放工作，保证按质、按量、按品种规格、按时间，成套齐备地满足生产经营的需要，保证企业生产经营方面不断地进行。
②促进技术进步。
物资管理部门要密切配合企业的生产技术部门，改革生产工艺。
③节约物资消耗。
企业要通过物资消耗定额的制定、贯彻和检查、督促，配合生产技术部门或其他的物资使用部门改进生产技术、加强管理以降低物资的消耗，并且要努力消除和减少物资在储运过程中的各种损耗。
④提高物资周转率。
搞好物资管理、提高物资周转率，对企业来说，意味着少占用流动资金，减少利息支出，降低物资保管的损耗和费用。
⑤降低物资供应费用。
当物资有多种供应来源而且企业有权自由选择时，企业应当在保证产品质量的前提下，尽量选择价格低廉和路途近、交通方便的货源。
⑥遵守国家的政策法令。
⑦适应企业发展。
物资管理的上述任务是相互联系的，应当全面理解和执行，才能保证提高企业的经济效益。

2.物资管理的内容

①制定合理先进的物资消耗定额。 ②确定正常的物资储备定额。 ③编制物资采购计划。
④搞好仓库管理和物资节约工作。 ⑤建立和健全各项规章制度。

3.物资分类

(1)按物资在生产中的作用分类

①主要原材料。 ②辅助材料。 ③燃料。 ④动力。 ⑤工具。

(2)按物资本身的自然属性分类。

①金属材料。 ②非金属材料。 ③机电产品。

(3)按物资的使用范围分类。

①基本建设用料。 ②生产产品用料。 ③经营维修用料。 ④科学研究用料。
⑤技术措施用料。 ⑥工艺装备和非标准设备用料。

4.物资管理的组织形式

(1)职能式组织； (2)区域式组织； (3)产品式组织； (4)内外分工式组织。

企业专门成立物资采购部门，全面负责物资采购和对外业务联系；而企业内部的物资管理全部由生产部门统一管理，实行企业内部和企业外部工作的高度分工。

5.物资消耗定额的作用

物资消耗额是指一定的生产技术组织条件下，制造单位产品或完成单位劳务所必须消耗的物资数量的标准。

(1)物资消耗额是编制物资供应计划的重要依据。

(2)物资消耗定额是科学地组织物资发放工作的重要基础。

(3)物资消耗定额是控制企业合理使用和节约物资的有力工具。

(4)物资消耗定额是促进企业提高技术水平、管理水平、工人操作水平的重要手段。

6.物资消耗定额的制定

物资消耗定额的制定是按主要原材料、辅助材料、燃料等分别制定的，下面分别加以说明。

(1)主要原材料消耗定额的制定

单位产品原材料工艺消耗定额＝单位产品净重＋各种工艺性消耗的总和

单位产品材料供应定额＝工艺消耗定额×（1＋材料供应系数）

(2)辅助材料、燃料和动力的消耗定额的制定可按不同的用途分别加以制定。

7.物资消耗定额的管理

(1)编制定额文件。 (2)执行。 (3)建立健全物资消耗的原始记录和做好统计工作。

(4)考核。 (5)修订。

8.物资储备定额的作用

(1)物资储备定额是编制物资供应计划的主要依据。

(2)物资储备定额是企业监督库存动态，使库存经常保持在合理水平上的必要工具。

(3)物资储备定额是核算企业流动资金的重要依据。

(4)物资储备定额是确定物资储备面积和储备数量的依据。

9.物资储备定额的组成

(1)经常储备定额 (2)保险储备定额 (3)季节性储备定额

10.物资储备定额的制定方法

参见第五章(库存控制)的阐述。

11.物资供应计划的任务

(1)确定企业计划期各项任务所需物资，作出部署和安排，搞好企业内的物资供需平衡。

(2)按计划组织进货，根据生产进度和时间要求，按质、按量、按时，齐全地向车间班组发料。

(3)充分利用企业的物资资源，减少和杜绝积压浪费，降低费用，加速周转，以提高效益。

12.编制物资供应目录

(1)物资供应目录是编制物资供应计划和组织物资采购的重要依据，也是企业中设计、工艺等部门正确选用物资的必要参考。

(2)物资供应目录的编制。

(3)物资供应目录的修订。

13.确定物资的需用量(直接计算法，间接计算法)

(1)主要原材料需用量计算(直接计算法)

某种主要原材料需用量＝[计划产量＋技术上不可避免的废品数]×[单位产品材料消耗定额－计划回用废料的数量]

(2)辅助资料需用量的计算(直接计算法)

某种辅助材料需用量＝(计划产量＋废品量)×某种辅助材料的消耗定额

没有消耗定额的辅助材料，其需用量可采用间接计算法。

某种辅助材料用量＝上年实际消耗量/上年产值(千元)×计划年度产值(千元)×(1－可能降低百分比)

(3)燃料需用量的计算(直接计算法)

实际品种的燃料需用量＝计划产量×(标准燃料消耗定额/发热量换算系数)

发热量换算系数＝实际使用燃料发热量/标准燃料发热量

(4)设备维修材料需用量的计算

每修理单位材料平均消耗量＝修理某类设备用料的全年消耗总量/某类设备的全年修理单位数

14.确定物资存储量

期初库存量＝编制计划时的实际库存量＋期初前的到质量－期初前的耗用量

期末储备量＝经常储备量＋保险储备量

15.编制物资平衡表

某种物资的申请量＝该种物资的需用量＋期末储备量＋期初库存量－企业内部可利用资源

16.加强物资采购管理的措施

(1)建立健全采购管理的各项制度，防止采购过程中的不正当行为发生。

(2)建立健全物资采购决策程序。

(3)一般企业主要原材料及其他金额较大物资采购的重大事项，应当由厂长、经理、副厂长、副经理和相关部门负责人通过会议或其他形式实行集体决策。

(4)加强对采购物资的价格、质量、数量的监督。

(5)企业各级管理者对其审批的物资采购负有审查、监督责任。

(6)具备招标采购条件的应尽量实行招标采购。

(7)对采购管理全过程建立责任制度。

17.物资采购的内容

(1)分析市场供应状况、寻找物资来源。

(2)分析市场趋势，搜集市场价格、运输费用等有关资料，进行购价和成本分析。

(3)选择购货，与厂家洽谈，签订供货合同，获取所需物资。

(4)组织物资运输，验收入库及贷款结算，办理验收和退货手续。

18.采购管理的一般程序

(1)接受采购要求。 (2)选择供应商。 (3)订货。 (4)订货跟踪。 (5)到货验收。

19.仓库管理的内容

(1)物资的验收入库

①物资数量、品种、规格的验收。 ②物资质量验收。 ③把好入库三关。

(2)物资的保管。

①摆放科学。 ②质量不变。 ③账、卡、赁相符。

(3)物资的收发

①由定额供料员签发定额供料凭证。 ②严格按照供料凭单供料。
③实行工废、料废、超定额等要求补料的审核制度。 ④坚持退库和核销制度。

⑤实行核算、奖励制度。

(4)清仓盘点

①检查物资的账面粮与实存数是否相符。 ②检查收发物资是否错误。
③检查各种物资有无超储积压、损坏、变质等情况。 ④检查安全和库房设备有无损坏等。

(5)严格管理制度

①安全管理制度。 ②岗位责任制度。

20.节约物资的主要途径

(1)改革产品设计，减轻产品物资消耗。 (2)采用先进工艺，减少工艺性物资消耗。

(3)采用新材料和代用材料。 (4)实行集中、套裁等先进的下料方法。

(5)充分挖掘物资潜力，作好废旧物资的回收和利用工作。

断剑

第八章 设备综合管理

1.设备及设备的特点

设备是指企业的有形固定资产，是企业可供长期(1年以上)使用并在使用过程中基本保持其原有实物形态，且价值在一定限额以上的劳动资料和其他物质资料的统称。通常包括机器、装置、炉窖、车辆、船舶、飞机等。设备是一种具有独特性质的物体，既是一种由其他工作母机生产出来的产品，又是一种能在人类生产活动或其他活动中起到工具作用的物体。设备往往具有一定的使用寿命，在使用过程中发生使用费用，其自身价值亦会逐渐降低。

2.设备综合管理的概念

设备综合管理通常是指从设备的选择、规划、设计、制造或购置、安装、使用、维修、改造、更新，直到报废这一全过程的决策、计划、组织、协调与控制等一系列活动的统称。

3.设备综合管理的内容

(1)实行设备的全过程管理。 (2)实行设备的目标管理。 (3)实行设备的综合管理。
(4)实行设备的可靠性、维修性设计。 (5)实行设备的信息管理。 (6)实行全员管理。

4.设备综合管理的任务

(1)设备的前期管理。 (2)设备运行过程中的技术管理。
(3)设备运行过程中的经济管理。 (4)促进企业的技术进步。

5.设备前期管理的概念

设备前期管理是指从设备规划、决策开始直到投入生产使用为止的期间，对设备进行技术和经济的全面管理。

6.设备购置技术性评价

(1)生产性，即设备的生产效率，是指单位时间生产的产品数量。在考虑设备的生产效率时，首先应能满足生产现状的要求。
(2)可靠性，即设备在规定的条件下、规定时间内，完成规定功能的概率。
(3)维修性，即设备维护、保养和修理的难易程度。
(4)安全性，即设备对安全生产的保障能力。
(5)节约性，即设备节约资源的能力。
(6)环保性，即设备减少环境污染或改善环境的能力。
(7)成套性，即设备的配套能力。
(8)适应性，即设备适应不同工作条件，加工不同产品，完成不同工艺的能力。
(9)耐用性，即设备应具有一定的自然寿命。

7.设备购置的经济性评价

(1)投资回收期法

购置设备需要投资。投资回收期，即为设备投资与采用该设备后的年净收入(节约额)之比。比较不同设备购置方案的投资回收期，回收期越短，投资效果越好。

(2)年费用法

它是根据设备的寿命周期，把设备购置费(一次性投资)按复利利率换算为相当于每年的费用支出。年度总费用较低的设备购置方案为最优方案。

(3)现值法

它是根据设备的寿命周期，把设备的年度使用费用，按复利利率，换算成相当于设备购置年份(最初时点)的一次性投资支出。

8.设备购置决策

(1)自制或购买决策分析。

(2)首先必须明确其目的，明确企业对设备的需求。其次，设备自制需要企业具有比较雄厚的技术、经济实力。

(3)租赁与购买决策分析

租赁可以减少企业的长期资本支出，减少贷(借)款利息，及时取得生产所需设备，并减少了设备陈旧过时的风险。但是，由于设备租赁只能根据合同规定取得租赁期内的设备使用权，无权根据生产需要对设备进行改造；租赁期限有一定要求，一般不得低于两年；租赁设备支付的租金总额可能高于设备购置价格等。

(4)必须进一步进行租赁与购买的经济性评价。

9.设备后期管理的概念

设备后期管理的概念是指设备运行过程中的综合管理。包括：设备的合理使用、维护、检查、修理以及设备故障管理等技术性内容。

10.设备ABC分类的概念

为了使有限的资源发挥最大的效能，避免平均使用造成的人力、物力的浪费，对设备进行分类，不同类别的设备，采用不同的管理和维修对象与措施。

11.有形磨损的概念

是指设备在投入生产使用后，由于设备配合表面在外力作用下的相互接触、摩擦、振动和疲劳，以及化学反应的作用，设备的实体会逐渐磨蚀、损耗、变形，甚至老化、断裂。

12.无形磨损的概念

是指由于经济或技术的原因而使设备贬值所产生的损耗。

13.设备故障的概念

是指设备或其零部件在使用过程中，丧失规定功能的不正常现象。

14.设备故障的分类

按设备故障发生的速度，可把故障分为两类，即突发性故障和渐发性故障。

突发性故障，又称损坏性故障，一般是由偶然性因素和意外性因素造成的。渐发性故障，又称劣化性故障，是指由于设备性能逐渐降低、劣化而引起的故障。

15.设备维护的概念

设备的维护是指为保持设备的良好技术状态，延长使用寿命，保证设备正常运行的一系列作业。

16.设备修理的概念

设备的修理是指修复由于正常原因或非正常原因而造成的设备故障或精度劣化，通过修复或更换磨损、老化的零件，调整或恢复原有技术性能，故障排除等项技术活动，补偿设备的物理磨损，恢复精度，提高效率，延长使用寿命，保持生产能力，以维护生产系统的正常运转。

17.设备的磨损规律

第一阶段——初始磨损阶段。 第二阶段——正常磨损阶段。 第三阶段——急剧磨损阶段。

18.设备的故障规律

设备故障规律是指设备在寿命周期内，故障的发生、发展变化的规律。设备的故障规律分为三个阶段：初始故障期、偶发故障期和劣化故障期。

19.设备维护保养制度

(1)设备的日常维护保养。 (2)一级保养。 (3)二级保养。

20.设备修理制度

(1)计划预修制。 (2)计划保修制。 (3)预防维修制。
(4)其他维修制(生产维修、改善维修、预知维修)。

21.设备的合理使用

(1)根据企业的生产特点和工艺要求，合理配备各种类型的设备。
(2)保持设备的工作精度。
(3)建立健全合理使用设备的规章制度和相应的责任制。
(4)加强生产现场管理，为设备创造一个良好的工作环境。
(5)培训操作者。

22.设备更新的概念

设备更新是指用技术上更先进、经济效益更显著的设备，替换技术上陈旧落后、不能再继续使用、经济上不宜再继续使用的设备。

23.设备改造的概念

设备的技术改造是指运用当代科学技术成果，根据企业生产、经营的需要，对原有设备进行局部改造，以改善其技术性能，提高其综合效率，补偿其无形磨损，使其局部或全部达到当代新设备的水平。

断剑

第九章 全面管理与ISO 9000系列标准

1.全面质量管理的含义

全面质量管理是指一个组织的以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。

2.全面质量管理的基本要求

(1)全员的质量管理

①必须抓好全员的质量教育工作。
②通过制定各部门各级各类人员的质量责任制，形成一个高效、协调、严密的质量管理工作的系统。
③开展多种形式的群众性质量管理活动。

(2)全过程的质量管理

①预防为主，不断改进的思想。
②为顾客服务的思想。

(3)全企业的质量管理

①从组织的角度来看，要求企业各个管理层次都有明确的质量管理活动内容。
②从质量职能角度看，把企业各部门的质量职能充分发挥出来。

(4)多方法的质量管理

①尊重客观事实，尽量用数据说话。
②遵循PDCA循环的工作程序。
③广泛地运用科学技术的新成果。

3.全面质量管理的基础工作

①标准化工作。 ②理化计量工作。 ③质量信息工作。 ④质量责任制。 ⑤质量教育工作。

4.标准化工作

企业的标准化工作是以提高经济效益为中心，以企业的生产、技术、经营活动的全过程为内容来制定标准和贯彻标准的一种有组织的活动。

5.计量工作

企业计量工作，是以统一的计量单位制度、组织量值正确传递、保证量值统一为目的的基础工作。

6.质量信息工作

企业建立质量信息中心，它设有专职部门和人员，负责对企业质量的信息收集、整理、分析、处理、传递、汇总、储存、建档等工作，并及时向企业领导和有关部门提供准确的信息。

7.质量责任制

质量责任制要求明确企业每个职工在质量管理工作中的具体任务、职责和权限，以便做到质量工作人人有责、事事有人管、办事有标准、工作有检查、考核有奖罚。

8.质量教育工作

质量教育工作是指不断提高企业全体职工的质量意识，掌握和运用质量管理的理论、方法和技术，自觉提高业务管理水平和操作技术水平，不断提高工作质量，从而生产出合格产品。

9.ISO 9000系列的由来

随着科学技术的进步和社会生产力的发展，产品品种越来越多，越来越多的使用者无法凭借自己的努力来判断所采购产品的质量是否可靠。企业在产品质量形成过程中需要加强管理并由外部实施监督，这就要求企业建立质量体系，并提供充分说明质量符合要求的客观依据。质量管理的发展也为质量管理统一的标准奠定了基础，特别是全面质量管理被采用后，各国企业开展全面质量管理的实战经验，既丰富和发展了质量管理的理论，又为ISO9000系列标准提供了必要的实践基础。ISO 9000系列标准就是在上述客观条件、要求以及质量管理理论和实践的基础上，由国际标准化组织进行全面分析、研究和总结，最后正式发布的。

10.GB／T19000—ISO 9000的名称和内容

GB／T19000—ISO9000是一套精心设计、结构严谨、定义明确、内容具体和实用性强的管理标准，它包括：“两个指南”、“三种质量保证模式”。

(1)“两个指南”是指一头一尾的两个标准，即GB／T19000.1—ISO9000—1《质量管理和质量保证——选择和使用指南》和B／T19004.1—ISO9004—1《质量管理和质量体系要素指南》。

(2)“三种质量保证模式”

①GB／T19001—ISO9001《质量体系——设计／开发、生产、安装和服务的质量保证模式》
②GB／T19002—ISO9002《质量体系——生产和安装的质量保证模式》
③GB／T19003—ISO9003《质量体系——最终检验后试验的质量保证模式》

11.ISO 9000族的组成

ISO9000至ISO9004的所有国际标准和各分标准；ISO9001至ISO9002的所有国际标准和分标准；ISO8402—94《质量管理和质量保证——术语》。

12.ISO 9000系列标准在我国企业中推行的必要性

(1)实施GB／T19000—ISO9000族标准是开展国际贸易的需要。
(2)实施GB／T19000—ISO9000族标准是建立现代企业制度的需要。
(3)实施GB／T19000—ISO9000是加强质量控制的需要。
(4)实施GB／T19000—ISO9000是建立高品位企业文化的需要。

13.质量保证体系

质量保证体系就是企业以保证和提高产品质量为目标，运用系统的概念和方法，依靠必要的组织机构，把各部门环节的质量管理活动严密组织起来，形成一个有明确任务、职责、权限，互相协调，互相促进的质量管理体系。

14.质量认证体系的基本组成部分

(1)设计试制过程的质量管理。 (2)制造过程的质量管理。
(3)辅助生产过程的质量管理。 (4)使用过程的质量管理。

15.质量保证体系的建立

(1)制定明确的质量计划和质量目标。 (2)建立一套灵敏的信息反馈系统。
(3)建立一个综合的质量管理机构。 (4)建立一个有效的质量检验工作体系。
(5)广泛开展质量管理小组的活动。 (6)组织外协厂质量管理活动。
(7)实现管理标准化和管理程序流程化。

16.质量体系的实施

质量体系的实施程序为：

(1)质量方针、质量目标。
(2)按照结构要素建立一个完善的质量体系结构。
(3)确定选择性要素。
(4)编制质量体系文件。
(5)质量体系审核、质量体系评审和评价。

17.质量保证模式标准的选择

(1)质量保护模式的标准

①GB／T19001——ISO9001《质量体系——设计／开发、生产、安装和服务的质量保证模式》。
②GB／T19002——ISO9002《质量体系——生产和安装的质量保证模式》。
③GB／T19003——ISO9003《质量体系——最终检验和试验的质量保证模式》。

(2)质量保证模式标准的选择

①质量保证模式标准的依据选择。
②设计复杂性；产品设计的成熟性和稳定性；生产过程的复杂性；产品特性；产品安全性；经济性。
③证实程度的选择。

通常情况下，证实程度可分为三个等级：存在声明；文件证据；执行见证。具体选择时，应考虑以下因素：

①产品的经济性、用途和作用条件； ②产品设计的复杂性和创新程度；
③生产产品的复杂性和难度； ④依据最终检验和试验判断产品质量的能力；
⑤与产品有关的社会要求； ⑥供方过去的业绩；
⑦供方与顾客的合作程度。

18.认证制度

认证制度，又称为合格评定，是指为进行认证工作而建立的一套程序和管理制度。一般包括两个方面的内容：产品和质量体系的认证和认证机构的认可。

19.我国的认证制度

我国认证制度的组织结构分为四个层次：授权机构；认可机构；从事认证实践的机构和人员；企业。

我国开始认证工作应遵循的原则：

(1)国家对认证工作实行统一管理；

(2)充分发挥中央和地方的作用；

(3)按国际惯例规范我国的认证工作；

(4)对从事认证工作的机构引入竞争机制，使证证机构能够以公正性、可靠性和有效性，通过提供优质服务，取得信誉；

(5)坚持企业自愿申请认证的原则，但对国家规定实行安全认证的产品，在流通领域内实行强制管理；

(6)帮助优秀企业取得市场信誉，取得进入市场的“通行证”。

开展认证工作应注意的问题：

(1)以国际指南为基础； (2)自愿性认证和强制性认证相结合；

(3)关于优惠政策； (4)关于认证的管理体制；

(5)不实行独立的进口商品认证制度； (6)对认证检验机构应一视同仁；

(7)实行国家注册检查员和评审员制度； (8)检查、评审同咨询严格分开。

20.认证的要素和类型

(1)认证的基本要素包括型式试验、质量体系检查、监督检验和监督检查。

(2)认证制度的分类：

①按认证的性质分类，有自愿性认证和强制性认证。
②按认证的范围分类，有国家认证、区域认证和国际认证。
③按认证标志分类，有合格标志认证和安全标志认证。

21.ISO 9000系列标准与全面质量管理的比较

(1)原则与认识

ISO9000认为质量形成于产品寿命周期各阶段，TCQ认为的“全过程”是把质量工作的重点由事后检验把关转移到预防和过程上去。

ISO9000定义的质量是指反映实体满足，明确和隐含需要的能力的特征总和。TCQ定义的质量是指全面质量，不仅包括产品质量，也包括工作质量。

(2)目的与做法

ISO 9000的目的是通过贯彻标准，使企业的质量体系有效运行，使其具有持续提供符合要求的产品的能力。TCQ的目的是使企业以质量为中心，通过让顾客满意、企业本身的所有成员受益和社会受益而达到长期成功的管理途径。

(3)控制与实施

ISO 9000认为质量形成于社会化大生产的全过程。因此想要保证产品质量，就必须使影响质量的全部因素，在生产全过程中，始终处于控制状态。它通过一套文件化的体系：质量手册、质量体系程序、质量计划和质量记录来达到控制全过程的因素，使之有效。

TQC是在数理统计分析的基础上，一切用数据说话，使用新七种工具和老七种工具作为控制技术，要求全员参加，企业所有人员都参加，实施全面质量管理。

22.实施ISO 9000标准与开展全面质量管理的关系

二者是动态和静态、基础和发展的关系，而在实践中，是相互补充，相互促进的。实施系列标准并不是要把已有的质量体系“推”，一切从开始创建一个新的“体系”，而是根据系列标准的要求，对现行的质量体系

进行更新、改造和完善，从而使质量管理活动更加有效。

断剑

第十章 质量管理的统计方法

1.质量是反映产品满足明确和隐含需要的能力的特性总和。产品质量可表述或转化为一组全面反映顾客需要的数量指标。测量质量指标所得的数值，就是反映质量特性的数据，简称数据。

2.数据是质量管理的基础，为对产品的质量物质特性和工作质量进行统计分析，首先必须进行数据收集。在质量管理中，收集数据可以实现以下目的：(1)了解生产现状；(2)用于分析某一特定质量问题；(3)用于生产现场控制；(4)用于生产现场的调查；(5)用于工艺过程的调整；(6)用于判断产品质量。

3.数据反映产品的质量特性，质量管理中的数据可以从不同的角度进行分类：

(1)根据质量指标统计特性可将数据分为：A.计量值数据；B.计数值数据。

(2)根据数据的用途可将用途分为：A.分析用数据；B.管理用数据；C.检验用数据；D.推断用数据。

4.质量管理统计方法研究的主要问题是控制数据，亦即质量特性值的波动，缩小或衰减数据波动引起的制品质量特性值的波动，并尽量减少波动造成的质量损失。

5.出现质量波动的原因是多方面的，大体有人、机、料、法、环、测等六大方面的因素。按引起数据波动原因的性质，可分为两类：

(1)系统性因素，指在特定情况下发生的，可以避免或消除的因素。系统性因素造成质量特性值的异常波动，对质量特性值的影响较大，但系统性因素易于识别和查找，且可采用相应技术，组织措施予以消除。

(2)随机性因素，指经常性的、不可避免的，具有随机规律的因素。随机性因素造成质量特性的正常波动，对质量特性质的影响较小，但这种因素却难于避免或在技术上予以消除。

6.母体，又称总体，是指某一次统计分析中研究对象的全体。构成母体的基本单位，称为个体，按母体包含个体的数量可将母体划分为有限母体和无限母体。

7.子样，又称样本，是指从母体中随机抽取的、一部分个体的集合。构成子样的每个个体，称为样品。抽样检查是统计质量管理的一个基本方法。子样的质量性，在一定程度上可以代表母体的质量特性。对子样(数据)进行统计分析的目的，是为了判断母体的质量特性，而不是为了给子样下结论。

8.随机抽样，是指在抽取子样时，要保证使母体中的每一个个体都有同样可能的机会被抽到，从而使子样具有代表性。从母体中随机抽取的一部分个体的集合称为随机子样。

9.频数指随机事件在相同条件下进行n次试验，其中某一事件出现的次数。频率是频数与试验次数的比值。频率则是在相同条件下，随机事件出现次数所具有的统计规律性。

10.平均值，又称算术平均值，是子样各样品数值的和除以子样样品个数之商，计算公式为

11.极差，又称范围，指子样数据中最大值与最小值之差，计算公式为：R＝X_max－X_min。极差是表示数据离散程度的各统计特征数中计算最简单的一种。标准差，是子样方差的正平方根，计算公式为：

12.在生产现场，引起质量波动的因素主要来源于操作者、机器设备、材料、方法、环境和测量，统称5MIE。在稳定的生产状态下，受随机性因素影响的综合结果，其计量值数据即制品质量特性值是正态分布。

13.工序能力，又称工程能力或加工精度，是工序在一定时间内，处于控制(稳定)状态下的实际加工能力，亦即，工序处于控制(稳定)状态下，表现出来的保证制品质量的能力，一般用6个标准差(即：±3?)来描述。

14.工序能力指数是表示工序能力满足制品质量标准程度的评价指标。在统计质量管理中，工序能力指数是衡量工序能力的一个综合性指标，反映了该道工序能够稳定地生产合格制品的能力。

15.一般说来，影响工序能力指数的变量有三个，即质量标准(公差T)、偏数量ε和工序质量特性的标准差。相应地提高工序能力指数可从以下三方面着手：

①调整工序加工的分布中心，减少偏移量。

②提高工序能力，减少分散程度。

③调整精度(公差)等级。

16.分层法，是指收集来的数据，依照使用目的和使用要求，按其性质、来源、影响因素等进行分层(类)，把性质相同、在同一生产条件下得到的数据归并在一起，以分析影响质量原因的一种方法，也称为分类法。

根据分层的目的，按照一定的标志，把性质相同，在同一生产条件下收集的数据进行分层、集中，使同一层中的数据波动幅度尽可能小，而层与层之间的差别尽可能大，是应用分层法的关键。

17.排列图，是指收集来的数据按影响质量特性的原因归类、整理，再按质量改进项目或损失金额的大小，从最主要到最次要依次排列而采用的一种简单的图示技法，也称主次因素排列图或帕累托图。

18.因果图，是在排列图的基础上，为清晰而有效地整理和分析质量特性(果)波动和影响要素项目(因)之间的关系，从大到小、从粗到细、寻根溯源，直到找到问题症结所在的图示技法，也称因素分析图、特性要因图、树枝图、鱼刺图、石川图等。

19.直方图，是通过对生产过程中大量计量值数据的收集、整理，用一系列宽度相等、高度不等的矩形表示质量特性分布规律的图示技法，也是定性调查工序能力的常用方法。

直方图是一种反映数据分布规律的方法，在随机因素的影响下，数据的分布一般有以下两方面特征：①集中性；②分散性。直方图通过收集、整理计量值数据，显示波动状态，找出数据分布中心和分布规律，形象而直观地传递了质量特性的信息。

20.控制图，是根据影响数据波动的原因和产品质量标准(公差范围)，利用带有控制界限的图表形式，把表示数据波动的“点子”标注在图表相应的坐标上，借以研究数据随时间变化的统计规律的动态方法。

当控制图同时满足下列的两个条件——点子没有超出控制界限；点子的排列没有缺陷(异常)，可以认为生产过程处于稳定状态或控制状态。

21.散布图，是借助统计图表的形式，在直角坐标系上表示质量特性与影响因素之间、两种质量特性之间、两种影响因素之间的相互依存关系，即二者之间既有关系，但又不是一种严格的函数关系。将两种有关的数据用点子标注在坐标系中，研究分析点子的分布状况，推断数据间有无关系及其相关关系密切程度的图示技法，也称为相关图。

22.统计分析表，是通过系统地收集资料和积累数据，确定事实并利用统计图表的形式，进行统计、整理，对影响产品质量特性原因作出粗略分析的方法，统计分析表也称调查表、检查表、核对表。

断剑

第十一章 企业资源计划(ERP)和计算机集成制造系统(CIMS)

1.MRP的含义

物料需求计划(MRP)是以计算机为手段有效的、严密的作业计划体系，适合于多级制造装配类型企业的物料计划和管理模式。

2.独立需求和相关需求

独立需求是指一项物料的需求与其他项的需求无关。

相关需求是指某些物料项目的需求取决于对另一些项目的需求。

3.物料需求计划的基本观点

(1)制造业生产中的零部件、原材料的库存管理，与产品或用于维修服务的零部件库存不同，不能当作独立项目看待。

(2)在各时间区间，对最终成品的需求一经确定，有关时间区间对所有零部件的需求量就能计算出来。

(3)假设对最终成品的库存按上面所提到的方法进行控制，由它而引起的相关的零部件的需求可能是非连续的、不均衡的。

(4)计算机提供的数据处理能力，可以迅速地完成对零部件需求的计算。

4.MRP的目标

(1)保证按时供应用户所需产品，及时取得生产所需的原材料及零部件。

(2)保证尽可能低的库存水平。

(3)计划生产活动、交货进度与采购活动，使各车间生产的零部件，外购配套件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。

5.MRP的输入信息及基本内容

MRP系统有三种输入信息，即主生产计划、库存状态与产品结构信息。

(1)主生产计划(MPS)将计划时间内(年、月)每一时间周期(日、旬、周)最终成员的计划生产量，计入主生产计划。它表示计划需求每种成品(产品)的数量和时间。

(2)库存状态信息，保存所有产品、零部件、在制品、原材料的库存状态信息，包括：当前库存量；计划入库量；提前期；订购批量；安全库存量。

(3)产品结构信息。当产品结构信息输入计算机后，计算机根据输入的结构关系，自动赋予各部件、零件一个低层代码。当一个零件或部件出现在多种产品结构的不同层次，或者出现在一个产品结构的不同层次上时，该零部件就可能具有不同的层次码。

6.零部件低层代码

在产品结构展开时，相同零部件处于不同层次就会产生重复展开，当一个零部件有一个以上层次码时，就以它的最低层代码(其中数字最大者)为其低层代码。

7.时间段

计划展望期被分成时间段的小时间区间，把各项目的需要量、预计到货量、可利用库存量、生产指令下达等一系列活动的连续时间，分割为时间段，按时间段来组织生产作业。

8.批量的确定方法

(1)固定批量法。该方法批量为一固定值，在MRP计算时将净需求量与此固定批量值相比较。

(2)经济订货量(EOQ)法。EOQ法是在保证生产正常进行的前提下，以库存支出的总费用最低为目标，确定订货(生产)批量的方法。

(3)直接批量法。它将每个时期对项目的净需求量，直接作订货批量。

9.安全库存

为使生产经营活动正常进行，防止因需求或供应的被动引起缺货或停止待料，经常在仓库中各项目保持一定数量的计划库存量，称之为安全库存。

10.MRP计算方法

MRP的计算是根据反工艺路线的原理，按照主生产计划规定的产品生产数量及期限要求，利用产品结构、零部件和在制品库存情况，各生产阶段(或订购)的提前期、安全库存等信息，反工艺顺序地推算出各个零部件的出产数量与期限。

11.MRP中计划展望期的确定

MRP计划展望期的长度，要足以覆盖计划中物料的最长累计提前期。最长累计提前期是产品结构各层次上最长提前期之和。通过层层提前期求和，找出最长路径，才能决定计划展望期。

12.安全库存的计算

安全库存量＝MAD×安全因子

13.闭环MRP的含义

在初期MRP的基础上，引入资源计划与保证、安排生产、执行监控与反馈等功能，形成闭环的MRP系统。

14.生产数据库的作用

闭环MRP系统的运行，需要大量的数据，因此，生产数据库的建立与维护是实施闭环MRP的基础。生产数据库是统一管理和提供生产管理所需数据的子系统。它是生产管理系统的数据中心。它集中建立和维护生产经营活动所必须的基本数据资源，为生产经营各部门所共享。

15.产品定义数据的内容

产品定义数据是企业管理信息系统中最基本的数据集合，企业的每一产品、部件或零件，都有唯一的定义和数据描述，如项目号、项目名称、类型(产品、部件、零件、标准件等)、计量单位、批量、安全库存、提前期(安全提产期)、制造或采购代码、存放位置、低层代码、工艺路线号、所用材料标准及价格等。

16.加工工艺数据的内容

其内容可以分两级建立与维护，即工艺阶段数据和工艺路线数据。工艺阶段数据描述包括所在车间、提前期、起止工序、价格(或成本)增值及其他有关数据。工艺路线数据包括：工序号、工序描述、完成该工序的工作中的量、有无工装、工装量、工序准备时间、到达工作中心作业或批量的运输时间、工时定额、工序提前期等项内容。

17.工作中心数据的内容

内容包括：工作中心量、工作中心描述，每班可用机器数(或操作人员数)、工作中心利用率、工作中心效率、每班排产小时数、每天开动班次，工作中心一般排队时间、单位工时成本、单位台时成本、单位时间管理费等项内容。

18.工厂日历

工厂日历是用编制计划的特殊形式的日历，它是由普通日历除去周末休假、假日、停工和其他不生产的日子，并将日期表示为顺序形式而形成的。

19.MRPⅡ的新功能与特点

MRPⅡ将企业的生产制造、财务会计、市场营销、采购供应以及信息管理等各个部门纳入整体管理之中，使企业内部各部门之间的协作达到新水平。

MRPⅡ系统的特点主要表现在以下方面：

(1)计划的一致性和可执行性； (2)数据共享性； (3)动态应变性； (4)模拟预测性。

20.ERP与MRPⅡ的区别

(1)在资源管理范围方面的差别； (2)在生产方式管理方面的差别；

(3)在管理功能方面的差别； (4)在跨国(或地区)经营事务处理方面的差别。

21.实施ERP在管理方面的基本条件

(1)客观需要是企业实施ERP的动力。

(2)组成以企业主管领导为首的决策机构，是实施成功的重要条件。

(3)完整和准确的数据是ERP实施的基础。

22.CIM和CIMS的含义

CIM是一种利用现代信息技术、管理技术和生产技术对生产企业从产品设计、生产准备、生产管理、加工制造、直到产品发货与用户服务的整个生产过程的信息进行统一管理、控制，以优化企业生产活动、提高企业效益与市场竞争力的思想方法或生产模式。

CIMS是在自动化技术、信息技术及制造技术基础上，通过计算机及其软件将制造工厂全部生产活动所需的各种分散的自动化系统有机地集成起来，形成一种高效率、高柔性的智能制造系统。

23.CIMS与工厂自动化的异同点

(1)在功能上，CIMS比传统的工厂自动化的范围要大得多，它是一个复杂的大系统。

(2)CIMS涉及的自动化不是工厂各环节的自动化或计算机化的简单相加，而是有机的集成。

24.管理信息分系统的主要功能

生产计划与控制管理；经营计划管理；采购管理；财务管理。

25.技术信息分系统的主要功能

计算机辅助设计(CAD)；计算机辅助工艺规程编制(APP)和数据程序编制(NCP)。

26.制造自动化分系统的功能

它包括各种不同自动化程序的制造设备和子系统，如数据机床、柔性制造单元、矛盾性制造系统、装配系统、进货管理系统、运输管理系统、设备维修系统等。它是信流和物流的接合部，用来支持企业的制造功能。

27.质量管理分系统的功能

质量管理分系统具有制定质量管理计划、实施质量管理、处理质量方面信息、支持质量保证类功能。

28.CIMS实施的效益

(1)提高设备利用率。 (2)降低直接和间接劳动强度。

(3)缩短制造周期。 (4)加工中使用设备较少。

(5)生产计划可调性。

断剑

第十二章 准时生产方式(JIT)与精益生产方式(LP)

1.准时化生产方式(JustInTime,JIT)是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源，降低成本的准则。JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行调整，如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高，JIT概念首先由日本丰田公司提出。

2.JIT是精益生产方式的核心，其组成主要有三个方面，即JIT生产方式的新思维、JIT生产系统设计与计划和JIT生产现场控制，其中JIT生产方式的新思维是JIT的最基本方面。

3.JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费，为消除无效劳动和浪费，就要追求最优的生产系统设计和最佳的操作状态。“设计一个生产系统，最高效地生产100％的优良产品，并且在需要的时间、按需要的数量、生产所需要的工件”，这是对JIT目标另一简单的概括。

4.对零废品、零库存、准备时间、提前期、减少零件搬运等指标认识及要求方面，传统生产系统与JIT系统存在较大的差距。

5.JIT系统是建立在一系列生产管理技术的基础上的，这些技术主要涉及以下五个方面：快速应变的产品设计、均衡化生产、持续地降低在制品库存、生产资源的优化和JIT的全面质量控制(TQC)。

6.JIT系统中关于产品设计的要求是产品设计要考虑易实现生产自动化，且新产品尽量采用通用件、标准件或采用通用设备、通用工具生产的零部件。试图通过产品的合理设计，使产品易生产、易装配。当产品范围增加时，力求维持工艺过程不增加。

7.在制品库存的基本功能是使生产过程保持均衡和连续，一般而言在制品库存可分为三类：即运输在制品、周围在制品和安全在制品，它们分别因不同目的而设立，并受不同因素影响，因此，降低在制品库存应分别对这三种类型采取措施。

8.JIT生产资源的优化包括充分调动工人的积极性和提高设备柔性两个方面；JIT方式强调全面质量控制(TotalQualitycontrol，TQC)，以消除不合格品，追求零库存以消除所有生产过程中的浪费。

9.生产作业管理系统的目的是要完成主生产计划规定的目标，它受主生产计划的驱动，根据主生产计划确定和管理制造作业，按照作业管理的思路和方法，可分为“推”和“拉”两种不同的作业管理系统。

10.看板管理是一种生产现场物流控制系统，它是通过看板的传递或运动来控制物流的一种方法。根据功能和应用对象的不同，可把看板分为生产订货看板、取货看板两类。为使看板系统有效运行，必须严格遵循使用规则，其规则内容主要有五点，分别是不合格件不交给后工序、后工序来取件、只生产后道序领取的工件数量、均衡状生产和利用减少看板数量来提高管理水平。

11.精益生产方式(LeanProduction,LP)是美国在全面研究以JIT生产方式为代表的日本生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。精益生产方式是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需要为依据，以充分发挥人的积极性为根本，有效配置和合理使用企业资源，以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限度地为企业谋取经济效益的生产方式。

12.精益生产的核心是JIT，涉及到企业整体的生产经营方式，其主要内容涉及生产系统、零部件供应系统、产品的研究与开发、流通问题、人力资源利用、管理理念等各方面。

13.精益生产方式的内涵十分广泛，涉及到企业生产活动的各个领域。它将丰田生产制造领域的JIT扩展到产品开发、协作配套、销售服务等领域，贯穿于企业生产经营活动全过程，使之更加丰富、全面，对指导方式的变革更具有指导性。精益生产方式原意即“瘦形”生产，它是通过调查对比，指出大量生产中存在的缺陷和问题，如臃肿的组织结构、大量的非生产人员、宽松的厂房、超量的库存等。要治理好大量生产方式这种“肥胖症”必须依照精益生产方式来一个“消肿减肥”活动，从这个意义上看，精益生产方式具有普遍的推广价值。

14.精益企业是全面实行精益生产的企业。精益企业包括产品、生产过程、工厂布置、组织和环境等五个方面的含义。

15.精益生产方式是一种在降低成本的同时使质量显著提高，在增加系统柔韧性的同时，也使人增加对工作的兴趣和热情的生产经营方式。与资源消耗型的大量生产方式相比，这是一种资源节约型、劳动节约型的生产方式。

16.在传统生产系统中，市场的多变需求与生产过程可能提供给市场的产品间存在矛盾，生产厂家一般希望品种及数量变化尽量少。JIT方式试图克服上述矛盾，其在产品设计时就考虑加工问题，发展多功能设备使之能提供满足市场不同需求的加工能力，且多功能机器能支持JIT生产，并有利于生产的稳定，这种概念的发展，就形成了柔性加工中心或柔性制造系统。

17.精益生产方式要求在零部件供应系统方面，采取与大量生产方式截然不同的方法，在运用竞争原理的同时，与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，包括资金运作、技术合作以及人员合作，形成一种“命运共同体”。

18.精益企业要求企业在发展过程中注意环境污染问题，避免对自然资源的掠夺性开采。明确防治污染是企业的一项社会责任。因此精益企业是污染小的企业，这也是精益的一个含义。

yushan

谢谢

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